Bulletin PLM n°14 de mars 1931: fours à réguler « Hering »

Planche et figures de l’article

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Article

On sait qu’on évite autant que possible l’échauffement et l’usure des pièces en frottement par un graissage judicieux et par l’emploi du métal antifriction. Ce métal, également appelé métal blanc ou régule, est en général un mélange de cuivre, d’antimoine et d’étain en proportions variables suivant la dureté à obtenir. Il sert notamment à revêtir intérieurement les coussinets d’un grand nombre d’essieux de locomotives et de voitures, et cette couche doit être renouvelée assez souvent, car les coussinets sont soumis à des efforts de frottement importants.

Pour faciliter le renouvellement du métal blanc, les ateliers et les dépôts de la Compagnie sont dotés de fours spéciaux, dits fours à réguler.

De nouveaux fours perfectionnés fournis par la Société Hering viennent d’être mis en service (figure. 2). Ils sont constitués par un châssis en fer forgé avec revêtement en tôle et garniture intérieure en briques réfractaires.

• Ils comportent :
  • Un gazogène chauffé au coke, qui permet d’obtenir autour du creuset une température d’environ 800 à 1 000°. Cette température est contrôlée à l’aide d’un pyromètre (thermomètre à couple électrique) que l’on introduit dans le creuset. La consommation du coke peut ainsi être réglée aisément selon que l’on a besoin d’un service plus ou moins actif du four, Cette consommation varie de 5 à 10 kg de coke pour 100 kg de métal fondu.
  • Une chambre pour la récupération du métal blanc des vieux coussinets. Elle est chauffée par les gaz d’échappement du gazogène et sa température peut également être contrôlée par le pyromètre.
  • Une table de coulée mobile, disposée devant le four et dont l’élévation peut varier.

Par suite d’un jeu de levier, le creuset peut être rapidement retiré de l’orifice du four et un dispositif de renversement permet de verser le métal directement dans l’entonnoir de coulée du coussinet. Le temps passé pour une coulée est très réduit; il varie de deux à cinq minutes et l’oxydation se trouve ainsi considérablement diminuée par rapport à celle qui se produit avec les anciens fours. La quantité de métal pouvant être fondue en une seule fois est de 35 à 40 kg, ce qui correspond à une utilisation très rationnelle du chauffage.

Une aération produite par un ventilateur adjoint à l’installation permet d’utiliser au mieux le coke, grâce à un apport d’oxygène sur le parcours des gaz, ce qui facilite leur combustion.

On arrive ainsi, grâce à tous ces avantages, à un rendement thermique de 15 à 20 % et à un total de métal coulé, pendant huit heures, pouvant aller jusqu’à 1 300 kg.

Ces fours, que l’on commence à installer dans les grands dépôts de la Compagnie, sont appelés à rendre de grands services car, d’un maniement plus facile que les anciens, ils permettent de plus une utilisation meilleure du métal blanc et une grande économie de combustible.

F. Jouglas.